Nach nicht weniger als achtzehn Jahren Entwicklungszeit und viereinhalb Jahren Bauzeit wird die Skyline des Baankwartiers, eines der charakteristischsten Neubauviertel Rotterdams, durch den 150 Meter hohen Cooltoren bereichert. Mit seiner verspiegelten Fassade, den breiten Fensterbändern, dem markanten Mittelrisalit und dem dreißig Meter hohen ‘Rotterdam’-Sockel mit Iroko-Täfelung und Fensterrahmen zieht der Wohnturm nicht nur aus der Ferne, sondern auch aus der Nähe die Blicke auf sich.

Der Cool Tower ist ein Projekt von Ballast Nedam. Der Entwurf für den Wohnturm stammt von V8 architects und wurde von einer Reihe von Rekonstruktionsgebäuden auf diesem Grundstück inspiriert. Laut Rudolph Eilander, Architekt und Gründungspartner von V8 architects, war die Vorgabe für den Cooltoren einfach: “Entwerfen Sie ein 150 Meter hohes Gebäude, das in den Flächennutzungsplan passt und eine gute Geschichte darüber erzählt, was abgerissen werden soll.”
Die Ausarbeitung dieses Projekts war jedoch wesentlich komplexer. “Wenn man einen Turm in einem Wohngebiet realisiert, ist es wichtig, dass dieser Turm gut landet. Das ist auch in der Hochhausvision von Rotterdam klar definiert, in der sogar von einem ‘Groundcraper’ statt von einem ‘Skyscraper’ die Rede ist. Ein wichtiger Ausgangspunkt war dabei, dass der Sockel doppelt so groß sein musste wie der Grundriss des Turms. Zum Beispiel, um alle Kabel, Rohre, Transformatoren und andere Einrichtungen angemessen unterzubringen.”

Der Turm landet in der Mitte des Sockels und reicht bis zum Boden, erläutert Eilander. “An der Stelle, an der der Turm den Boden berührt, haben wir einen qualitativen Eingang aus Holz hinzugefügt. Eine bewusste Entscheidung, denn an dieser Stelle wird der Turm wirklich greifbar und erlebbar. Holz ist in diesem Fall ein angenehmes Material, das warm und einladend wirkt und auch den Eingang zum Leben erweckt.”
Das Holz wurde als geschosshohe ‘1950er-Jahre-Vertäfelung’ angebracht, sagt er. “Als Holzart wurde Iroko gewählt, das allen Vorschriften entspricht und zudem gleichmäßig vergraut. In Kombination mit imposanten Hartholz-Fensterrahmen mit beeindruckenden Profilen wird die Größe des Turms betont. Sehr schön ist auch, dass das Holz die Breite, Symmetrie und Größe der Halle widerspiegelt, so dass der Sockel hervorragend mit dem imposanten Turm darüber harmoniert.”
Da alle Details, Profilierungen und Abmessungen des hölzernen Eingangs einzigartig waren, wurde ein spezialisierter Partner für die Konstruktion und Produktion gesucht, der bald in der Timmerfabriek & Interieurbouw De Kroon b.v. gefunden wurde. “Aufgrund der ungewöhnlichen Architektur spielten Feuerbeständigkeit und Robustheit eine wesentliche Rolle. Das Holz musste also einer rauen Behandlung standhalten können”, erklärt Generaldirektor Maurice van Heck. “Auf unseren Rat hin wurde Iroko gewählt, eine spezielle, starke und sehr dauerhafte Holzart mit FSC-Zertifizierung, die sich nur leicht verzieht. Frisch gesägt hat diese Holzart eine schöne goldgelbe Farbe, die sich bei Sonneneinstrahlung sehr schön in rostbraun/grau verfärbt.”

Nach dem Entwurf der Architekten von V8 ist das gesamte Erdgeschoss in Iroko ausgeführt, mit feuerfesten und dreidimensionalen Iroko-Verkleidungen, feuerfesten Iroko-Fensterrahmen und Iroko-Sonnenschutz-Fassadenschirmen. Eine Besonderheit sind auch die 20 cm breiten, 30 cm dicken und bis zu 4 m hohen Iroko-Fassadenrahmen, die einen besonderen Rahmen und Abschluss bilden. “Sogar die Sektionaltore auf der Rückseite sind aus Iroko!”
“Wie bei vielen Projekten begann unser Auftrag für den Cool Tower mit den Holzfacharbeiten”, sagt Van Heck. “Im Anschluss daran wurden wir auch mit den zusätzlichen konstruktiven Holzarbeiten beauftragt. So wurden beispielsweise die Fassadenelemente des Sockels in Holzrahmenbauweise (hsb), das technische hsb-Dach und die hölzernen Einstellrahmen aus einer Kombination von Meranti und Fichte gefertigt. Die tragenden Balken des Turms sind vollständig aus Massivholz gefertigt. Zwei imposante Luftschächte sind ebenfalls aus Holz gefertigt und geben dem Material einen soliden Stempel auf dieses Projekt. Sowohl in ästhetischer als auch in funktioneller Hinsicht. Insgesamt haben wir fast drei Jahre für die Herstellung aller Holzprodukte gebraucht.”